Розточування відноситься до подальшої обробки кованих, литих або просвердлених отворів. Свердління може збільшити діаметр отвору, підвищити точність, зменшити шорсткість поверхні та виправити відхилення початкової осі отвору. Розточування можна розділити на грубо-розточне, напівточне розточування і тонке розточування.
Розточування поділяється на загально-розточне та розточування глибоких ям. Загальне розточування можна виконати на звичайному токарному верстаті, а свердлильний різець можна закріпити на задній бабці токарного верстата або невеликому тримачі інструменту. Для глибокого розточування отворів потрібна спеціальна свердлильно-розточувальна машина для глибоких отворів, свердлильний інструмент слід додати з розточувальним штоком, а гідравлічну насосну станцію - для видалення залізних стружок за допомогою охолоджуючої рідини.
Нудні кроки та заходи безпеки
Установка свердлильного інструменту
Дуже важливо встановити робочу частину свердлильного інструменту, особливо для регулювання роботи за ексцентричним принципом. Після встановлення свердлильного інструменту необхідно спостерігати, чи знаходиться верхня площина основної ріжучої кромки свердлильного інструменту в одній горизонтальній площині з напрямком подачі свердлильної головки? Тільки коли вони встановлені на одній горизонтальній площині, можна забезпечити, щоб декілька ріжучих кромок знаходились у нормальному куті різання.
Пробна нудна робота з нудним різцем
Свердлильний різак повинен бути відрегульований відповідно до вимог технологічного виробництва, і потрібно зарезервувати припуск 0,3 ~ 0,5 мм Припуск на грубе свердління повинен бути меншим або рівним 0,5 мм відповідно до початкового дозволу на отвір для розширення свердління та узгодження свердління. Повинен бути дотриманий припуск на механічну обробку для подальшого тонкого свердління.
Після того, як свердлильний інструмент встановлений та позичений, потрібно пробне розточування, щоб перевірити, чи відповідає налагодження свердлильного інструменту вимогам грубого розточування.
Нудні вимоги
Перш ніж розточувати, уважно перевірте, чи надійні та надійні інструменти, позиціонування заготовки та елементи позиціонування.
Який діаметр початкового отвору повинен бути оброблений штангенциркулем? Скільки припусків на обробку у вас ще є?
Перед розточуванням перевірте, чи точність повторного позиціонування та точність динамічного балансу обладнання (шпинделя) відповідають вимогам обробки та виготовлення.
Під час пробного процесу розточування горизонтального плюс розточувального необхідно перевірити динамічну величину вибігу гравітаційної підвіски свердловини, а параметри різання слід розумно змінити, щоб зменшити вплив відцентрових зсувних вібрацій.
Відповідно до етапів грубого свердління, напівточного свердління та тонкого свердління, припуск на шар для свердління повинен бути розумно розподілений, а припуск на грубе свердління має становити близько 0,5 мм; припуск на напівточне свердління та точне свердління має становити близько 0,15 мм, щоб уникнути явища зсуву інструменту, спричиненого надмірним припуском при напівточному розточуванні, та вплинути на точність регулювання припуску на точне свердління
Для важкообробних матеріалів та високоточного свердління (допуск ≤ 0,02 мм) можуть бути додані дрібні етапи обробки свердління, а припуск на розточування не повинен бути менше 0,05 мм, щоб уникнути еластичного інструменту, що дає поверхню обробки.
У процесі налаштування свердлильного інструменту слід звертати увагу на те, щоб уникнути удару між робочою частиною свердлильного інструменту (лезо та сідло різця) та блоком інструменту, пошкоджуючи направляючий паз леза та основу різця, спричиняючи зміну нудне значення регулювання різця і впливає на точність обробки діаметра отвору.
Під час процесу свердління звертайте увагу на те, щоб забезпечити достатнє охолодження, посилити ефект змащення деталей, що обробляються, щоб зменшити силу різання.
Видалення стружки строго проводиться на кожному етапі механічної обробки, щоб запобігти участі стружки у вторинному різанні та вплинути на точність обробки та якість поверхні отвору.
Під час процесу свердління слід будь-коли перевіряти ступінь зносу ріжучого інструменту (леза) та вчасно замінювати його, щоб забезпечити якість обробки діаметру отвору; лезо не слід замінювати на точково-розточувальному етапі, щоб запобігти помилкам; після кожного етапу обробки вимоги контролю якості процесу повинні суворо виконуватися, а фактичний діаметр отвору для обробки повинен бути ретельно виявлений та записаний для полегшення аналізу, коригування та вдосконалення процесу розточування.