Свердло гармати являє собою передову та ефективну технологію обробки отворів. Одним з основних напрямків обробки є обробка глибоких отворів діаметром менше 40 мм і великим співвідношенням сторін. Загальну глибину отвору 10-150 разів перевищує діаметр інструменту. З розвитком інструментальної та верстатобудівної техніки, зброї зброї все частіше використовуються при обробці мікроглибоких отворів нижче 3 мм. При обробці форсунок масляних насосів, медичних інструментів, прес-форм, спеціальних різців, гідравлічних та інших галузей промисловості, системи бурових свердловин є типовими засобами обробки глибоких отворів малого діаметра і точних дрібних отворів. В даний час при обробці водоохолоджуваних отворів спеціальних різців, хірургічних інструментів і форм, більш поширені глибокі отвори з мікро-діаметром з надвеликим співвідношенням сторін.
Німецька твердосплавна бурова твердосплавна різьба TBT (_1.4mm; _1.7mm)
У процесі буріння зброї, зі збільшенням відношення довжини до діаметра і зменшенням діаметра, складність обробки збільшиться в тій чи іншій мірі. Завдяки принципу обробки бурильної системи, необхідності автоматичного примусового видалення стружки та унікальної технологічної структури, деталі механічної обробки, такі як жорсткість інструменту, швидкість потоку гідравлічної сили різання та нульова довжина допоміжного механізму верстата, користуються високим попитом. обробка глибоких отворів з великим співвідношенням сторін. Особливо, якщо отвір менше 3 мм, продуктивність особливо помітна. Дані показують, що при однаковому рівні тиску одиничний витрата різаного масла, що досягає зони різання через охолоджуючий прохід бурильної труби, знижується нелінійно, коли глибина буріння перевищує 40 разів відношення довжини-діаметра, що лише 60% -70% від нормального рівня. Пошкодження стружки, видалення стружки та змащування інструменту в процесі обробки значно відрізняються. Корисний вплив.
Коли діаметр менше 3 мм, особливо, якщо отвір менше 2 мм, гранична глибина обробки становить приблизно 30-40 разів більше, ніж відношення довжини-діаметра. Всі бурові твердосплавні свердла з технологією зварювання без імпортної марки використовуються з усіма різцями (як ріжуча головка, так і стовбур ріжучого карбіду). Максимальна непідтримувана підвісна довжина бурильної труби, дозволена різаком, зазвичай становить приблизно 60-80 разів від діаметра різака.
Для досягнення кращої безпеки та надійності у випадку більшої глибини обробки при діаметрі обробки менше 3 мм пропонуються наступні пропозиції:
1. Розглянемо двостороннє підживлення або дворазове затискання і поворот до глибини малюнка.
2. Інтегральна твердосплавна бурова установка прийнята, яка розділена на два етапи для зменшення складності обробки другого етапу довгого різака.
3. Забезпечення однорідності і послідовності структури матеріалу під час обробки може значно поліпшити термін служби інструменту і ефективність обробки, а також знизити швидкість обриву інструменту.
4. У сучасних технологічних і технологічних умовах максимальна ефективна довжина універсального вузла твердосплавного інструменту, який можна налаштувати в усьому світі (за винятком жолоблення та ущільнення секції), має великі обмеження, такі як діаметр 1,5 мм не перевищує 500 мм, що також стає важливою умовою для обмеження його максимальної глибини буріння, і не повинно бути жодних масових налаштувань і прикладів обробки.
5. Спеціальні верстати повинні використовуватися для забезпечення ефективної довжини ріжучого стрижня якомога менше за допомогою конструкції коробки та структури рукоятки приводу в спеціальних верстатах.
Коли діаметр обробки перевищує 3 мм, гранична глибина обробки становить, як правило, приблизно в 150 разів більше відношення довжини-діаметра. Інструментами, що використовуються, є зварні карбідні свердла, а відстань опори бурильної труби зазвичай становить приблизно 40 разів від діаметра інструмента. Для обробки отворів вище цієї специфікації можуть бути зроблені високоякісні свердли для зварювання. Глибина свердління, що відповідає специфікації інструменту, використовуючи опору бурильної труби, може бути оброблена до необхідної глибини за раз.
