Беручи за приклад автомобільну промисловість, буріння свердловин часто є основним технологічним засобом обробки отворів, а обробка отворів часто є важливим процесом на автоматичній лінії виробництва ключових деталей автомобіля. Через існування систематичних помилок та випадкових помилок якість та ефективність професійного буріння глибоких свердловин сильно постраждали. Технологія компенсації помилок глибокого свердління стала основною технологією розробки такої автоматичної лінії виробництва.
З точки зору способу генерування мікровитіснення, є два способи компенсувати похибку свердління: один - використовувати деякі спеціальні механізми, такі як ексцентриковий тип та навісна плита; інший - використовувати пружну деформацію стрижня різака або затискача різака, такий як диференціальний тип різьби та тип пружного затискача різця.
У режимі компенсації багато механічних ліній передачі, і можливість помилок велика, тому застосування в точності компенсації обмежене. Проблема полягає в тому, що щоб уникнути динамічних вібрацій при різанні, необхідно поліпшити жорсткість з'єднання, тому рушійна сила руху подачі відповідно збільшується.
Еластичну деформацію фрези можна розділити на два типи: нахил осі фрези щодо осі шпинделя (наприклад, диференціальний тип різьби) та зміщення (наприклад, механізм паралелограма). Його чудова особливість полягає в тому, що між шпинделем і фрезою є пружний зв’язок. Як правило, еластичний тримач інструменту приводиться в рух похилим блоком для отримання пружної деформації, щоб реалізувати радіальну компенсацію наконечника інструменту. Через пружну деформацію тримача інструменту краща не тільки лінійність компенсації, але й необхідна рушійна сила набагато менша, ніж деформація інструментальної штанги, що може зменшити непотрібну деформацію всієї передавальної ланки.