Заготівля відноситься до оброблюваного об'єкта в процесі механічної обробки. Це може бути як одна деталь, так і поєднання декількох деталей, закріплених між собою. Способи обробки заготовок різноманітні, такі як токарне оброблення, фрезерування, стругання, шліфування, лиття, кування тощо. Процедура роботи заготовки змінюється залежно від зміни режиму обробки.
Причини деформації при обробці заготовок - виробники глибоких отворів приходять, щоб сказати вам:
Перший аспект: деформація, спричинена затисканням заготовки
Під час затискання заготовки спочатку слід вибрати правильну точку затиску, а потім вибрати відповідну силу затиску відповідно до положення точки затиску. Отже, точка затиску повинна бути якомога ближче до поверхні обробки, і положення, коли зусилля нелегко спричинити затискну деформацію, слід вибирати таким чином, щоб сила затиску діяла на опору.
Коли на заготовці є зусилля затиску, що діють у декількох напрямках, слід враховувати послідовність зусиль затиску. Для затискної сили в контакті між заготовкою та опорою вона повинна спочатку діяти і не бути занадто великою. Для основного зусилля притискання при балансуванні зусилля різання воно повинно діяти ззаду.
По-друге, слід збільшити зону контакту між заготовкою та кріпленням або прийняти осьову силу затиску. Підвищення жорсткості деталей є ефективним способом вирішення затискної деформації, але завдяки характеристикам форми та структури тонкостінних деталей вона має меншу жорсткість. Таким чином, під дією затискної сили відбуватиметься деформація.
Збільшення площі контакту між заготовкою та кріпленням може ефективно зменшити деформацію заготовки під час затискання. Наприклад, при фрезеруванні тонкостінних деталей для збільшення площі зусилля контактних деталей використовується велика кількість пружних пресуючих пластин; при повороті внутрішнього діаметра та зовнішнього кола тонкостінної втулки, будь то за допомогою простих відкритих перехідних кілець, або за допомогою еластичних оправок, дугових затискачів тощо, площа контакту збільшується при затисканні заготовки. Цей метод сприяє затискній силі підшипника, що дозволяє уникнути деформації деталей. Осьова сила затиску також широко використовується у виробництві. Притискну силу можна прикласти до торцевої поверхні шляхом проектування та виготовлення спеціальних затискачів, які можуть вирішити деформацію вигину заготовки, спричинену тонкою стінкою та поганою жорсткістю заготовки.
Другий аспект: деформація, спричинена обробкою заготовки
У процесі різання заготовка піддається дії сили різання, що призводить до еластичної деформації в напрямку сили, яку ми часто називаємо явищем відпускання ножа. Слід вжити відповідних заходів для боротьби з таким видом деформації на фрезі. Різак повинен бути гострим при обробці. З одного боку, це може зменшити опір, спричинений тертям між різцем та заготовкою, з іншого боку, це може покращити тепловіддачу здатності різця при різанні заготовки, щоб зменшити залишкове внутрішнє напруження на заготовка.
Наприклад, при фрезеруванні великої площини тонкостінних деталей, використовуючи однофункціональний метод фрезерування, параметри інструменту вибираються з більшим кутом головного відхилення та більшим кутом граблі, щоб зменшити опір різання. Завдяки своїй легкій швидкості різання інструмент зменшує деформацію тонкостінних деталей і широко використовується у виробництві.
При точінні тонкостінних деталей розумний кут інструменту дуже важливий для сили різання, термічної деформації та мікроякісності поверхні заготовки. Деформація різання та різкість кута нахилу інструменту визначаються величиною кута нахилу інструменту. Великий кут нахилу зменшує деформацію та тертя різання, але занадто великий кут нахилу зменшує кут клина інструменту, зменшує міцність інструменту, зменшує тепловіддачу інструменту та прискорює знос. Тому при точінні тонкостінних сталевих деталей зазвичай застосовують високошвидкісні різці з кутом нахилу 6 ~ 30 та твердосплавні різці з кутом нахилу 5 ~ 20.
Сила різання зменшується, коли кут задньої частини інструменту&# 39 великий, а тертя невелике, але занадто великий кут тилу також послаблює міцність інструменту. При точінні тонкостінних деталей використовується високошвидкісний сталевий токарський інструмент, інструмент' задній кут - 6 12 і застосовується твердосплавний. Задній кут при фінішній обробці становить 4 12, береться більший задній кут, а при чорновому - менший. Коли внутрішнє та зовнішнє кола тонкостінних деталей автомобіля круглі, основний кут відхилення повинен бути великим. Правильний вибір інструменту є необхідною умовою боротьби з деформацією заготовки.
Тепло, яке утворюється в результаті тертя між інструментом та заготовкою, також призведе до деформації заготовки, тому часто вибирають високошвидкісне різання. При високошвидкісному різанні, оскільки стружка видаляється за відносно короткий час, більша частина ріжучого тепла забирається стружкою, що зменшує термічну деформацію заготовки. По-друге, при високошвидкісній обробці завдяки зменшенню пом’якшувальної частини ріжучого шару також може бути зменшена деформація деталей, що сприяє забезпеченню розміру та точності форми деталей. Крім того, ріжуча рідина в основному використовується для зменшення тертя та температури різання в процесі різання. Розумне використання ріжучої рідини відіграє важливу роль у поліпшенні довговічності інструменту, якості поверхні та точності обробки. Тому, щоб запобігти деформації деталей, необхідно розумно використовувати адекватну ріжучу рідину.
Розумні параметри різання є ключовими факторами для забезпечення точності деталей. При обробці тонкостінних деталей з високою точністю зазвичай застосовують симетричну обробку, щоб збалансувати напруження на відносних двох сторонах і досягти стабільного стану. Після обробки заготовка стає плоскою. Однак, коли в певному процесі приймається більша кількість ріжучого інструменту, заготовка деформується внаслідок дисбалансу напруги напруги та напруги стиснення.
Деформація тонкостінних деталей при точінні багатогранна. Сила затиску при затисканні заготовки, сила різання при різанні заготовки, пружна та пластична деформація, коли заготовка перешкоджає різальному інструменту, а термічна деформація виникає при підвищенні температури області різання. Тому нам потрібно взяти більшу кількість зворотної подачі та подачі ножем при грубій обробці; в обробній обробці подача ножа зазвичай становить 0,2-0,5 мм, а подача зазвичай становить 0,1-0,2 мм / об, або навіть менше, швидкість різання 6-120 м / хв, а швидкість різання максимально висока у фінішному повороті, але нелегко бути занадто високим. Розумний підбір параметрів різання може зменшити деформацію деталей.
Третій аспект: Напруження та деформація після механічної обробки
Після обробки в самій деталі виникають внутрішні напруження. Розподіл цих внутрішніх напружень є відносно збалансованим станом, а форма деталі відносно стабільною. Але після видалення деяких матеріалів та термічної обробки внутрішні напруги змінюються. У цей час заготовка повинна досягти балансу сили, тому форма змінюється. Цей вид деформації можна вирішити термічною обробкою. Заготовку, яку потрібно випрямити, можна укласти на певну висоту, а заготовку можна притиснути до плоского стану. Тоді заготовку і заготовку можна разом помістити в піч опалення. Різну температуру нагрівання та час нагрівання можна вибрати відповідно до різних матеріалів деталей. Після термічного випрямлення внутрішня структура заготовки стійка. В цей час заготовка не тільки отримує вищу прямолінійність, але й усуває явище затвердіння, що зручніше для подальшої обробки деталей. Відливки слід витримувати, щоб усунути внутрішній залишковий стрес, наскільки це можливо, і слід застосовувати спосіб відновлення після деформації, а саме чорнове старіння-відновлення
Для великих деталей слід застосовувати обробку профілю, тобто передбачати деформацію деталей після складання та резервувати деформацію в зворотному напрямку під час обробки, що може ефективно запобігти деформації деталей після складання.